在利用模具制造注塑产品时，注塑原材料PA+GF30的熔融温度在320℃左右，注塑产品固化成型的出模温度为90℃左右，因此需要的冷却时间较长，同时由于注塑产品本身的壁厚过厚，因此注塑产品在固化成型过程中，对冷却热交换的需求就更大，需要温度更低、流量更大的介质，即便选用导热率更高的铍铜滑块镶件，其冷却效果也仍然不能满足要求，需要对铍铜滑块镶件的冷却结构进行改进。

    针对上述技术问题， 特进行本项目的研发。

核心技术：

（1）铍铜滑块内部冷却主副水管和冷却主副气管设置，冷却主副水管中的冷却水对滑块和设置在滑块上的铍铜镶件进行冷却，冷却主气管中流动的冷却气体对滑块进行冷却，冷却副气管中的冷却气体对冷却副水管中的冷却水进行冷却，大大提升了冷却效率，满足了注塑产品在固化成型过程中对冷却热交换的需求。

（2）冷却主水管和冷却主气管的轴线沿滑块本体的厚度方向设置，进一步提升了冷却效率。

创新点：

（1）铍铜滑块的冷却结构的研发，通过冷却主副水管和冷却主副气管设置，大大提升了冷却效率，满足了注塑产品在固化成型过程中对冷却热交换的需求。